0 引（yǐn）言（yán）

      采煤機是煤（méi）礦（kuàng）生產不可或缺的大型複雜設備,其工作環境惡劣，采煤機傳動齒輪的磨損極大，為了降低企業生產成本，對其進行必要的修（xiū）複十（shí）分必要。在眾多的修複方（fāng）法中，磨（mó）削法無疑（yí）是最簡單實（shí）用的。但是，工件在平麵磨削過程中，特別是在精密磨削中經（jīng）常出（chū）現一些憑目測即（jí）可（kě）辨認的表（biǎo）麵缺陷，如沿磨削垂（chuí）直方向（xiàng）的條狀波（bō）紋、與磨削方向相同（tóng）的直形波紋、菱形波紋、平麵直線痕、工件（jiàn）表麵的劃痕（拉毛）及表麵燒（shāo）傷等。工件表麵缺陷產生的原因比（bǐ）較（jiào）複雜，有工藝、機床、砂輪等方麵的原因，也有操（cāo）作方（fāng）麵的原因。現就螺旋（xuán）鑽（zuàn）采煤機傳動齒輪磨削修複缺陷中產生的原因及防止措施分析如下。

      1 波紋的產生原因和防止措施

      1.1 波紋的產生原因

      （1）工件表麵分布的等距離的（de）直形波紋。出現直形波紋的原因是因（yīn）強迫（pò）振動所引起，而振源多數因為電動機或（huò）砂輪的不平衡而產生。波頻的計算和（hé）檢查（chá）方法為：波頻=工作台速度（mm/s）/波距（mm），工作（zuò）台速度（dù）和波距可通過實測而（ér）得到（dào）。將測得的數據代入上式，即可算出波頻。然後將算出的波頻與可能引起波紋的振源（yuán）的振動（dòng）頻率相比較，找出其（qí）中接近的頻率，即可采取措施加以消除（chú）。由於平麵磨削時，工件（jiàn）係統的剛度比磨頭係統（tǒng）的剛度要好得多。而（ér）磨頭係統的剛度取（qǔ）決於主軸係（xì）統的剛度、橫向導軌塞鐵和垂直導軌塞鐵的配合好壞。所以（yǐ）在平麵磨削中出現自激振（zhèn）動的波紋的可能性較少（shǎo）。

      （2）工件兩邊出現單條波紋（wén）或一邊出現單（dān）條波紋出現此種波紋的原因是緣於磨床工作台因換（huàn）向時產生衝擊而使磨床（chuáng）的立柱搖晃。工（gōng）作台換向後隨著工件（jiàn）再次進入磨削，會因立柱的晃動，使立柱的一邊或（huò）兩邊出現單條波紋的缺陷。換（huàn）向衝擊時往往振動（dòng）較（jiào）大但頻率（lǜ）很（hěn）低，由於立柱的質（zhì）量（liàng）較大，使得阻尼增加，因衝擊而產（chǎn）生（shēng）的振動（dòng）就會（huì）停止。因（yīn）此隻產生單條波紋而（ér）非多條波紋。

      （3）菱形波紋

      產生菱形波紋的主要原因是砂輪與工（gōng）件有振動。當砂輪每分鍾轉數/工件每（měi）分鍾行程數不等於整數時，在（zài）工作台來回移動的方向上，砂輪每次周期進給後跟工件開始接觸的那個點，都會（huì）跟上次錯（cuò）開一個相（xiàng）位。所以，當工（gōng）作台左移時，經多次（cì）周期進給，砂輪會在工件上劃（huá）出（chū）一係列向右傾斜的波紋。而當工作台右移時，砂輪則（zé）在工件上劃出另一係列向左傾（qīng）斜的波紋。工作台移動多次後，最終形成了菱（líng）形（xíng）波紋。平麵（miàn）磨削時（shí），由於砂輪每分鍾的轉數與工件每分鍾的行程數之比，多數情況下不（bú）為整數，所以在有振動的前（qián）提下，出現（xiàn）菱形波紋的機會要比直形波紋的機會更多。

      1.2 波（bō）紋的防止措施（shī）

      （1）提高磨頭係統的剛（gāng）度。修（xiū）刮調整磨頭導軌及橫向進給、垂直進給塞鐵等。如（rú）修刮磨頭導軌；修刮拖板（bǎn）橫向導軌；拖板導（dǎo）軌麵與立柱（zhù）導軌麵配刮到接觸良好等。

      （2）保（bǎo）證主軸的安裝精度，消除電機振動的影響如保證主軸與磨頭體安裝法蘭的垂直度公差、主軸跳動公差或采（cǎi）用硬橡皮隔振墊（diàn）圈；選用振動小、質量好的泵；使電機軸與油泵軸（zhóu）線在聯結時保證較好的同（tóng）軸度（dù）等。

      （3）保證工作台導軌與床身（shēn）導軌配刮精度如保證床身平、V 導（dǎo）軌在垂直平麵內的直線度；保證工作台油缸與床身導（dǎo）軌的平行（háng）度、工作台導軌（guǐ）與床身導軌配刮時刮（guā）研麵接觸點數等。

      （4）把工作台換向撞塊的位置調（diào）整到離工（gōng）件適當的距離或調整工作（zuò）台換向閥節（jiē）流螺釘，使工作台換向衝擊減小，以消除工作台兩端的換向衝（chōng）擊。

      （5）注意（yì）砂輪的平衡、修整及選用砂輪的平衡：一般新砂輪（lún）應經過2 次以上靜平衡，使其在八（bā）個方位上都能保持平衡，盡量消除或減少砂輪（lún）不平衡的（de）影響，另外還（hái）應（yīng）檢查砂輪與卡盤的接觸麵積。砂輪的修整：應采用較鋒利（lì）的金剛石（shí）修整砂輪，並注（zhù）意金剛石修整器的安裝角度及安（ān）裝位置，此外在安裝時，要注意金（jīn）剛石不能伸得太（tài）長，修整時充分使（shǐ）用冷卻液等。砂（shā）輪的選用：磨削時合理選擇磨削（xuē）用量，在一般情況下，宜采（cǎi）用較低的砂輪線速度（dù）、較小的（de）垂（chuí）直進給量，且磨（mó）削時應嚴格控製周期進給量的大小。

      2 平麵直（zhí）線痕的產生原因和防止（zhǐ）措（cuò）施

      2.1 平麵直線痕的產生原因

      產生平麵直線痕的原因，大體是（shì）砂輪在磨削時（shí），砂輪母線與工件接觸不佳而引起。工件在作縱向運動時，砂輪相對於工件作橫向運動，其運動關（guān）係是（shì）錯開的，因而出現直線痕現象。

      2.2 防止措（cuò）施

      （1）減少砂輪粗修整時的修整量：在精密磨削時，砂輪粗修整（zhěng）時的切（qiē）深不宜過大。

      （2）修整砂輪時（shí）應注意冷（lěng）卻充分（fèn）：若沒有使用冷卻液或冷卻液噴（pēn）嘴（zuǐ）的位置沒有對準砂輪的整個寬度，會（huì）引起金剛石膨（péng）脹，從而造成砂輪的母線不直。

      （3）提高（gāo）磨頭主軸剛性：剛（gāng）性不（bú）足會產生繞垂直軸線的（de）水平偏轉，造成砂輪（lún）邊緣與工件接觸，從而產生直線痕。防止的措施是提高主（zhǔ）軸係統的剛性，從而減少磨削（xuē）時砂輪的水平偏（piān）轉量。

      （4）選用硬度均勻的砂輪：若砂輪硬度在（zài）寬度方向（xiàng）上不均勻，則砂輪在精細修整過程中（zhōng）難以在磨粒上形成等高性好的微刃，從而造成砂輪的一個棱邊接觸（chù）工件，而使工件表麵出現直線痕。

      3 拉毛的產生原因和防止措施

      3.1 產（chǎn）生原因

      3.2 防止措施

      （1）過濾好冷卻液，以防止磨削時雜粒帶入冷（lěng）卻液。

      （2）砂輪修整完畢，開大冷卻液用刷子清（qīng）洗。

      （3）因工件表麵往往有些磨粒衝刷不掉，因此剛修整好（hǎo）的砂輪磨第一個工件時，磨削餘量應稍多一些，使其（qí）凸起的磨粒脫（tuō）落後再進（jìn）行正常的工作。這種措施對較軟的工件材料更為合適。

      （4）選用粒度較細的砂輪，工件材料韌性高時，所選用的砂輪磨料的韌性也高，砂輪的硬度也（yě）應高一些，另外應（yīng）及時更換硬度不均勻的砂輪。

      （5） 每道工（gōng）序前的（de）工件表麵粗糙度要達到一定的要求。

      （6）選用適當的磨（mó）削餘量（liàng）和修整用量。

      （7）為防（fáng）止砂輪兩邊的磨粒因粘結強（qiáng）度（dù）低而在（zài）磨削時脫落，砂輪兩（liǎng）邊（biān）應修整成一台階式倒角。

      （8）調（diào）整冷卻噴嘴的位置，保證冷卻液始終衝在砂輪的前方。同時要經常（cháng）清理砂輪罩上的磨屑和磨粒的積物，以保證磨削時無積累物落（luò）入工（gōng）件。

      4 燒傷的產生原因和防止措（cuò）施

      4.1 產生原因

      主（zhǔ）要有以下幾方麵：砂輪硬度選擇太硬；平麵磨削時垂直進給量過大及（jí）周期橫向進給量過大；砂輪修整過細，特別是粗粒度砂輪（lún）經精細修整後，工件表（biǎo）麵極易（yì）出現燒傷（shāng）；砂輪過（guò）鈍，切削能力差；磨削時，冷卻液太少，或冷（lěng）卻液噴嘴位（wèi）置安裝不妥，冷卻液不能順利流入磨削區（qū）。

      4.2 防止措施

      首先（xiān），根（gēn）據加工材質合理選（xuǎn）擇磨料，砂輪（lún）硬度不（bú）能過硬；其次，適當減少垂直進給量及周期橫向進給量（liàng）。磨削時出現火花（huā）後，應立即退刀，並重新進給，減少進給量，必要時應重新修整砂（shā）輪（lún）；再（zài）者，將砂輪修整用量選得稍大一些，砂輪鈍後要及時修（xiū）整；最（zuì）後，冷卻液噴嘴位置要安裝好，而且要有充足的冷卻液。

      5 結束語

      以上是（shì）螺（luó）旋鑽采煤機傳動齒輪在磨削修（xiū）複時工件可（kě）能出現的各種明顯可見的缺陷，為保證修複質量，筆者就各類缺陷產生的原因及防止措施分別作了扼要的分析。在現實生產中，由於實際磨削時（shí）情況更為複雜，所使用的機床條件、磨削用量、加（jiā）工材料及（jí）操作工藝千差萬別，對於所出現的缺陷（xiàn）及其（qí）產生的原因和（hé）防（fáng）止（zhǐ）措施還不能一概而就，應具體情況具體分析，通過不（bú）斷實踐及總結（jié），是不難消（xiāo）除這（zhè）些磨削缺陷的。