1 不鏽鋼材料難以鑽削加工的原因

       通（tōng）過分析可知，不鏽鋼材質難（nán）以鑽削加工的原因主要表現在：

       （1）不鏽鋼材料塑性大，韌性高,加工硬（yìng）化現象嚴重，易生成積削瘤而使已加（jiā）工表麵（miàn）質量惡化；抗切削力約（yuē）比45 鋼高25%；加工（gōng）表麵（miàn）硬（yìng）化程度及硬化層深（shēn）度大，常給下道工序帶來困難；切屑不易折斷，常纏繞在鑽頭上，既不安全，又（yòu）影（yǐng）響了（le）生產效率的（de）提高。

       （2）不鏽鋼導（dǎo）熱（rè）係數小，隻為45 鋼的1/3，鑽削時（shí）除一（yī）部分切削熱（rè）由（yóu）切屑帶走外，相當多的熱量則是來不及（jí）從工件傳導出去，從而集中在鑽頭刃口處，加（jiā）大了切削刃的熱負荷（hé），致使切削刃在高溫作用下（xià），失去應有的切削性能，或加速了磨損。

       （3）由於切削溫度高，加工硬化嚴重，加上鋼中有（yǒu）碳化物 (TiC 等)，形成硬質夾雜物，又易於（yú）使刀（dāo）具發生（shēng）冷焊，故刀具磨損快，使用壽命降低。

       （4）切削的粘附性（xìng）較強。由於不鏽鋼的韌性大，在鑽削過程中，切屑在高溫高壓作（zuò）用下形成切屑（xiè）瘤，增加了切屑過程（chéng）中的振（zhèn）動，加劇了刀具的磨損。

       2 標準（zhǔn）麻花鑽幾（jǐ）何參數的不適（shì）應性

       （1） 標準麻花鑽沿主切削（xuē）刃上各點前角值差別懸殊(由（yóu）+130°～- 30°)，橫刃處前（qián）角竟達- 54°～ - 60°，造成較大的軸向力，切削條件極差，切削後的孔表麵加（jiā）工質量較差。（2）棱邊的副後（hòu）角為0°，摩擦嚴重。

       （3）在主、副切削刃相交處，切削速度最（zuì）大，發（fā）熱量最多，而散熱條件最差，磨損太快。

       （4）兩條主切削刃過長，切屑寬，而各點的切屑流出方向與速度又不同（tóng），切屑（xiè）呈寬螺旋卷狀，排（pái）屑不暢，切（qiē）削液也難以注入到切削區域。

       （5）標準麻花鑽的材料（liào）為普通高速鋼，受熱處理工藝的限製，故難以提高切削速度。

       3 麻花鑽切削刃參數的改進

       針對以上標準麻花鑽的（de）幾何參數的不適應性（xìng），以（yǐ）及不（bú）鏽鋼材質鑽削加工的特點，主要提出以下幾項改進措施：

       （1）增大兩條主切削刃的外刃鋒角。因為不（bú）鏽鋼的線膨脹（zhàng）係數（shù）較大,孔容易收縮。因此,外刃鋒角應磨大一些，一般（bān）為135°～ 140°，適當加大鋒角，有利於排屑，還有利於提高鑽頭耐用度。同時，磨出圓弧刃並增（zēng）大該處的前角。這樣，減小了切削力和（hé）切削時的振（zhèn）動（dòng），減少了（le）切屑的變形。

       （2）修磨棱邊。標準麻花鑽的副後角為0°，為減少棱邊與工件孔壁（bì）間的（de）摩擦，可將鑽頭的兩條棱邊磨出6°～ 8°的副後角，並（bìng）留出寬度為（wéi）0.1～0.2 mm 左右的窄棱邊。經過生產（chǎn）實踐檢驗，鑽頭經過這種方法修磨後，耐（nài）用度可提高一倍左右。

       （3）修磨主、副切削刃（rèn）相交處。加工不鏽鋼（gāng）時，可將主切削刃外緣處的前（qián）刀麵磨去一部分，以減小該處的前角（jiǎo），保證了足夠（gòu）的強度及改善了散（sàn）熱條件。

       （4）磨出分屑槽。由於兩條主切削刃較長，排屑不暢，而且不易斷屑（xiè），故沿鑽頭的一條主切削刃後刀麵上磨出數條(一般為兩條)錯開的分屑（xiè）槽（cáo），有利於排屑和斷屑（xiè），以及切削液的注入，改善切削條件。

       （5）修磨橫刃。橫（héng）刃在切削過程中，起著極為不利的作用，因此修磨橫刃成為改善麻花（huā）鑽切削性能的主要措施。同時磨短橫刃及加大前角。經這種方法修磨（mó）的鑽頭（tóu），不僅（jǐn）分屑好，還能保持一定的強度，可以加大進給量。通過上述修磨後，鑽型如下圖所示。經過生產實踐的檢驗，通過對標準麻花鑽作上述幾何參數的改進，在切屑不鏽鋼時，軸向力可降低約40%，鑽頭的耐用度可提高3～4 倍，同時，被加工孔的表麵質量也有所改善，提高了生產效（xiào）率。

       4 切削用（yòng）量和切削液的選擇

       （1）切削用（yòng）量的選（xuǎn）擇。根據生產的實（shí）踐經驗，選擇切削用量時，切削速（sù）度不能太高（gāo），不應超過13 m/min，而走刀量則不應太（tài）小，應超過所形成的硬化層，盡（jìn）量（liàng）避免切削刃在硬化層中工作。中途停鑽（zuàn）後再鑽孔時，最好采用機動進刀。

       （2）切削液的選擇。生產實踐證明，對於不鏽鋼的（de）切削加工，切削液的冷卻與潤滑作用都顯得非常重要。宜采用具有良好冷卻與潤（rùn）滑性（xìng）能（néng）的切削液或切削油。例如采用一（yī）種（zhǒng）含磷和（hé）硫的添加（jiā）劑的切削油，或（huò）者含10%～15%乳化膏（gāo）的乳（rǔ）化液。

       5 注意事項

       (1) 鑽削加工屬於半封閉式加（jiā）工，尤其是對於（yú）不鏽鋼的加工，應隨時注意觀察鑽削時的情況，如發現排（pái）屑不暢（chàng）或聲音異樣，應立即退出鑽頭，停止鑽削加以排除。

       (2) 鑽（zuàn）削時，零件應夾持（chí）牢固，嚴防鬆動，造成鑽頭折斷。

       (3) 鑽頭的製造質量和材料，對鑽孔效果（guǒ）影響很大。實踐證明，在同樣條件下，使用不同廠家生產的鑽頭，其效果有時相差很大。所以在實際生產當中，應注意選用製造精良、材料優良的鑽頭。

       (4) 在不鏽（xiù）鋼材料（liào）上鑽孔(特（tè）別是小孔) 時，應（yīng）盡量用較短的（de）鑽頭，以增強鑽頭剛性，改善切削情況。經驗（yàn）證明，短鑽頭（tóu）比長鑽頭的耐用度能提高3～10 倍。

       (5) 冷卻要充分。

       6 結（jié）束語

       不鏽鋼材質的（de）鑽削加工是一個（gè）比較難的課題,它的難點在於斷屑和如何提高鑽頭的耐用度（dù）.隻有（yǒu）深入了（le）解不（bú）鏽鋼材（cái）質的性能,控製好鑽（zuàn）頭刃磨時（shí）的各（gè）個幾何參數,同時注意切（qiē）削用量（liàng）和冷卻（què）液（yè）的（de）選擇,才（cái）能更好地完成對不鏽鋼材質（zhì）的鑽削加工。