傳（chuán）統的深孔加工技術是扁鑽(低速) 鑽（zuàn）削,存在鑽孔直徑小、精度差、效率低的問題, 目前先進的深孔加工均是采用高速鑽削的（de）工藝方法,主要以槍鑽、噴鑽和STS 單管（guǎn）鑽為主, 普遍采用的是STS 單管鑽技術, 與傳統扁鑽相比其優點是: 高速切削(50~90 m/min)、直線性好（hǎo）(保證0.2 mm/1 000 mm 以內)、粗糙度低(表麵粗糙度低於（yú）Ra3.2), 加（jiā）工精度好可達IT8~IT9 級, 而扁鑽低速加工方法切削速度低(10~15 m/min)、直線性差 (大於2 mm/1000 mm)、粗糙度高（gāo）(大於Ra6.3)、加工精度隻能（néng）達到IT10~IT11 級（jí）, 同時切削效率低,采用深孔高速（sù）切削加工（gōng）技術成提高生產效率5~8

倍（bèi）, 並（bìng）提高加工的質量。

      1 傳統的深孔高速鋼扁鑽加工方法

      采用木製導向鍵, 切削速度（dù）低, 走偏量大（dà）,消耗功率大, 加工效率低, 見圖1、圖2。

      2 STS 單管鑽工作原理

      冷卻液從鑽杆外流向切削區, 將切屑從鑽杆內腔中帶出, 工作原理較噴（pēn）吸鑽簡單, 但（dàn）冷卻係統的工（gōng）作壓力較高, 且壓力（lì）頭的設計製造較複雜, 見圖3。

      3 多齒硬質（zhì）合金STS 單管成屑原理

      因多齒錯排將切屑分成三段C 形屑, 從根本上解決了深孔加工排屑困難的問（wèn）題。成屑（xiè）原理見圖4。

      4 兩種深孔切削加工功率的比較

      加工件規（guī）格: 加工孔徑D=45 mm, 選用切削（xuē）參數: 切削速度v=56.5 m/min, 切削深度αp=22.5mm, 每轉進給量（liàng）fn=0.05 mm。則切削（xuē）力: 特定切削力Kc=2 100N/mm2, 單位切削（xuē）力Ks=2 305N/mm2。

      結論: 相同切削參數條件（jiàn）下, STS 單管鑽頭所需加工機床淨功率僅為高速鋼扁鑽（zuàn）的55%, 同時由於刀齒分布在相互成180°, 兩側徑向力抵消一部分, 作用在導向塊上的力減少, 致使摩擦力也減少, 保證了鑽削時的良好直線性, 因切削功率小, 從而可以（yǐ）增加走刀量和提高切削速（sù）度, 使生產效率提高。

      5 現有深孔鑽床轉速低問題的解決

      應采用主軸與鑽杆同（tóng）時相向旋轉的方法, 這樣實（shí）際切削（xuē）速度v=v 主+v 杆, 理論上速度是提高了, 但由於（yú）機床鑽杆中心架均是銅軸套與鑽杆配合, 間隙大, 且滑動配合不能承受高速轉（zhuǎn）動, 因（yīn）而鑽杆振（zhèn）動劇烈, 可根據（jù）現有機床的實際（jì）結構設計減振式高速旋轉器, 更換掉原來的銅套聯（lián）接座, 並增（zēng）加可移式（shì）滾動（dòng）中心托架, 同時應將普通的輸液器(又（yòu）稱加壓頭) 更換為（wéi）特殊的高（gāo）速旋轉輸液器。

      6 結語（yǔ）

      實際切削實驗證明普通深孔鑽床經上述改進後效果明顯, 鑽杆高速轉（zhuǎn）動（dòng）非常平穩（wěn）, 可提高加工效率5 倍以（yǐ）上, 同時加工質量（liàng）明顯提高。