高速加工的概念（niàn）是由德（dé）國切削物理學（xué）家Carl.J.Salomon博士於1931年首先提（tí）出，他發表了（le）著名的Salomon曲線，創造性地預言了超（chāo）越Talor切削方程式的非切削工（gōng）作區域（yù）的存在，提（tí）出如能夠大幅度提高切削速度，就可以（yǐ）越過切削過程（chéng）產生的高溫死穀而使刀具（jù）在超高（gāo）速區進行（háng）高速切削，從而大幅度減少切削工時，成倍（bèi）地提高機床生產率（lǜ）。
高速（sù）磨削的機理
在高速磨削加（jiā）工過程中，在保（bǎo）持其它參數不變（biàn）的（de）條件下，隨著砂輪速度的（de）大幅度提高，單（dān）位時間內磨削區的磨粒數增加（jiā），每（měi）個磨粒切（qiē）下的磨屑厚度變（biàn）薄；實驗表明在高速磨削條件下，磨屑（xiè）的截麵積僅為普通（tōng）磨削條件下（xià）的幾十分之一。從而導致了（le）每個磨粒承受的磨削力大大變小，所以總磨削力大大降低。
若通過調整參數使磨（mó）屑厚度保持不變，由（yóu）於單位時間內參與（yǔ）切削的磨粒數增加，磨除的磨屑增多，磨削效率會大大（dà）提高。高速磨削時（shí），由於磨削速度很高，單個磨屑的形成時間極短。在極短的時間內完成的磨（mó）屑的高應變率(可近似認為等於磨削速度)形成過程與（yǔ）普通磨削有很大的差（chà）別，表現（xiàn）為工（gōng）件表麵（miàn）的彈性變形層（céng）變（biàn）淺，磨削溝痕兩（liǎng）側（cè）因塑性流動而形成的隆起高度變小，磨屑形成過程中的耕犁和滑擦距離變（biàn）小，工件表麵層硬化及（jí）殘餘應力傾向減小。此（cǐ）外，高速磨削時磨粒在磨削區上的移動速度和工件（jiàn）的進給速度均大大加快，加上應變率響應的溫度滯後的影響，會使工件表麵磨削（xuē）溫度（dù）有所降低，因而能越過容易發生磨削燒傷的區域，從而極大擴展了磨削工藝參數的應用範圍。
和普通磨削相比，高速磨削有以下特點：
生（shēng）產效率高。由於單位時間（jiān）內作用的磨（mó）粒數增加，使材料磨除率成倍增加，最高（gāo）可達2000mm3/mm·s;，比普通磨削可提（tí）高30%～100%。
砂輪使用壽命長。由於每顆磨粒的負荷減（jiǎn）小，磨粒磨削時間相應延長，提高了砂輪使用壽命。磨削力一定時（shí），200m/s磨削（xuē）砂輪的壽命是80m/s磨削的（de）2倍；磨削效率一定時，200m/s磨削砂輪（lún）的壽命則是80m/s磨削的7.8倍。這非常有（yǒu）利於實現磨削自動化。
磨削表麵粗糙度值低。超高速磨削單個磨粒的切削厚度變小，磨削劃痕淺（qiǎn），表麵塑性隆起高度減小，表麵粗糙度數值降低；同時（shí）由於超高速磨削材料的極高應變率（lǜ）(可達10-4～10-6s-1)，磨屑在絕熱剪切狀態下形成，材料去（qù）除機製（zhì）發生轉變，因此可實現對脆性和（hé）難加工材料的高性能加工。
磨削力和工件受力變形小，工件加工精度高。由於（yú）切削厚度小，法向（xiàng）磨削力Fn相應減小，從而有利於剛度較（jiào）差工件加工精度的提高。在切深相同時，磨（mó）削速度250m/s磨削時的磨削力比磨削速度180m/s時磨削力降低近一倍。
磨削（xuē）溫（wēn）度低。超高速磨削中磨削熱傳入工（gōng）件的比率減小，使工件表麵磨（mó）削溫度降低，能越過容易發生熱損傷的區域，受力受熱變質層減薄，具有更好的表麵完整性。使（shǐ）用CBN砂輪200m/s高（gāo）速磨削鋼件的表麵殘餘應力（lì）層深度不（bú）足10m。從而極大地擴展了磨削工藝參數地應用範圍（wéi）。
充分利（lì）用和發揮了超硬磨料的高（gāo）硬度和（hé）高耐磨性（xìng）的優異性（xìng）能。電鍍和（hé）釺焊單（dān）層超硬磨料砂輪是高速磨削首選的磨具。特別是高（gāo）溫釺焊（hàn）金屬結合劑（jì）砂輪，磨削力（lì）及溫度更低，是目前高
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