摘要: 風力發電機用轉盤（pán）軸承為一種特大型軸承, 主要用於變槳和偏航係統, 受載複雜, 且拆（chāi）裝維護（hù）非常困（kùn）難,因此風電轉盤軸承的設計和製造要求嚴格。結合國內、外的實踐經（jīng）驗和研（yán）究成果, 論述了風電轉盤軸承設（shè）計和製造的關（guān）鍵技術（shù）, 重點分析了風電轉盤軸承的選型、壽命預測（cè）技術（shù）, 機加工、熱處（chù）理技術等, 以期對國內風電（diàn）轉盤軸承（chéng）的自主創新有所幫助。

關鍵詞: 滾動軸（zhóu）承; 轉盤軸承;

      風力發電機近年來由於環境和（hé）能源問題日（rì）趨緊張, 風電作為（wéi）一種可再生（shēng）綠色能源越來越受到世界關注,尤其是（shì）近十年, 全球風電累計裝機容量的年均增長率接近30% , 到（dào）2009年（nián）底世界總的風能發（fā）電（diàn）容量將突（tū）破12 億萬MW。據歐洲（zhōu）《風力十二（èr）》的規劃和預測（cè）, 到2020年全世（shì）界風能（néng）裝機容量將達到123. 1萬MW, 這一水（shuǐ）平是2005年的21 倍, 年平均增（zēng）速高達20%, 屆時風（fēng）電將占世界電力供應的12% [ 1] 。

      近（jìn）十（shí）幾年中國風電裝機容量迅猛增加, 從1995年至今, 我國風電裝機容量年增長率超過（guò）46%。按照國家《可再生能源中長期發展規劃》提出的目標到2010年我國風電（diàn）裝機（jī）容量（liàng）將達0. 5萬MW, 到2015 年（nián）我國風電裝機容量達1. 5 萬MW, 到2020 年我國風電裝機容量達3. 0 萬MW[ 3] 。現在2010年的目標已提前三年完成, 按照（zhào）目前發展（zhǎn）速度, 預計到2020年我國風電裝機容量（liàng）將達8. 0萬MW, 在2030年後風電將成為我國繼煤炭、石油之後的第三大能（néng）源。

     風電能源的需（xū）求拉動風電產業（yè）的發展, 長期以來國內風電產品大多依賴進口, 市場一直被丹麥、德國、美國、西班牙等（děng）歐美國（guó）家把持。近年來,在市場的誘導和政策的促進下國內湧現出了一批（pī）優秀企（qǐ）業, 從市（shì）場份額看, 國產機組比例也在上升, 目前國內葉片、齒輪箱、發電機等零部件已（yǐ）基本能實現（xiàn）自主生產, 但軸承、控製係統等還（hái）是主（zhǔ）要依賴進口[ 4] 。

       轉盤（pán）軸承是一種特大型（xíng）軸承, 內圈或外圈帶有傳動齒, 可以和驅動小（xiǎo）齒輪齧合傳動扭矩, 在風力發電機中一般用於偏航係統和變槳係統中, 由於安裝位置不易拆（chāi）裝且拆裝費用高, 周期長, 對（duì）偏航和變槳轉盤軸承的壽命和可靠性提出了嚴格要求, 一般要求風電轉盤軸承的壽命要與機組壽命相同, 且在（zài）20 年（nián）以上[ 5- 6] 。從世界（jiè）範圍來看, Rothe Erde, FAG, SKF等著（zhe）名軸承公司的風電轉盤軸承產品（pǐn）質量已得到廣泛的認可, 國內近年來也相繼有廠家投入風電轉盤軸承（chéng）的生產, 但（dàn）質量水平還有待長時間（jiān）裝機應用的驗證。風電轉盤軸承質量的保證不外乎設計和製造兩個方麵, 本（běn）文綜合國內、外部（bù）分企業和機構對風電轉盤軸承的設計和製造經驗（yàn）, 對風電轉盤軸（zhóu）承的設計和製造關鍵（jiàn）技術作了探討, 以期能夠（gòu）對相關企業和設計人員有所幫助。

1 風（fēng）電轉盤軸承的設計

      1. 1 選型

      轉盤軸承一般有單排四點接觸球式、雙（shuāng）排四點接觸球式、交叉滾子式、三排滾子式等形式, 其（qí）中單排四點接觸球式轉盤軸承成本較低, 且綜合性能較高; 雙排球式轉盤（pán）軸（zhóu）承使（shǐ）用壽命（mìng）長（zhǎng）, 承載能力強, 回（huí）轉阻力小, 允許磨損量（liàng）大, 對安（ān）裝基座要求不（bú）高, 但其運動精度較低（dī）; 交叉滾子式（shì）轉盤軸承精度高, 壽命長, 動載（zǎi）荷容（róng）量較高, 但對基座剛性（xìng）和精度有較高要求, 且滾子與滾道在接觸時易發生邊（biān）緣效應, 導致（zhì）邊緣實際應力（lì）遠大於設計應力;三（sān）排滾子式轉盤軸承一（yī）般具有非常高的靜承載能力[ 7] 。在一般的應用場合, 通常認為中小規格的轉盤軸承應以四點接（jiē）觸單排球式為主, 大規（guī）格的轉盤軸承（chéng）應（yīng）以三排滾子式為主[ 8 ] 。

      長期以來, 轉（zhuǎn）盤軸承主要（yào）應用於工程（chéng）機械, 選型計算主要也是借助承（chéng）載能力曲線, 按照靜（jìng）載強度選型, 動（dòng）載校核（hé）, 靜載與動載的處理手段也僅在於安全係數（shù）的（de）選取不（bú）同[ 9] 。國內（nèi）標（biāo）準統一規定了（le）每（měi）種規格轉盤軸承承載能（néng）力曲線, 很顯然由於生產廠家的製造水平有差異（yì）, 每個（gè）廠家生產的轉（zhuǎn）盤軸承承載能（néng）力（lì）也會（huì）有一定的（de）差異。風電轉盤軸承除了受較大的傾覆（fù）力矩外, 由於空氣動力和葉輪轉動（dòng）還承（chéng）受（shòu）非常複雜的疲勞載荷, 再加上高（gāo）可靠性和（hé）壽（shòu）命的要求, 使得風電轉盤軸承在選型和設計時更應注意轉盤軸承的動（dòng）態承載能力（lì）, 主要是滾道的抗疲勞壽命。風電轉盤軸承, 尤其（qí）是變槳轉盤軸承究（jiū）竟選用哪種形式, 許（xǔ）多大型跨國企業還在研究之中, 從目前的裝機使用情況來看, 變槳轉盤軸承多采用雙排四點接觸球轉盤軸承, 偏（piān）航轉盤軸（zhóu）承多采用單（dān）排四點（diǎn）接觸球轉盤軸承[ 10- 12] ,也有少量采用交叉滾子轉盤軸承或其他形式。國內標準雖然對變槳和偏航轉盤軸承的結構（gòu）形式（shì）作了規定, 但並沒（méi）有給（gěi）出合理的解釋。

      1. 2 壽命計算

      風電轉盤（pán）軸承尺寸很大, 轉速較低（dī）, 普通軸承的壽命評定準則（zé）在許多情況（kuàng）下對轉盤軸（zhóu）承並不適用。目前轉盤軸承的壽命通常有兩種求解方法:一種是轉盤軸（zhóu）承承載能（néng）力曲線法[ 13 - 14] , 另一（yī）種是當量動載荷法。

      1. 2. 1承載能（néng）力曲線法

      用轉盤軸承承載能力曲線法求解轉盤軸承的壽命, 首先要像轉（zhuǎn）盤軸承規（guī）格選型一樣在承載能力曲線圖中標出軸（zhóu）向力和傾覆（fù）力矩的交（jiāo）點, 連接坐標原點和交點並延伸, 使延伸線和承載能力（lì）曲線相交（jiāo）得到交點的力矩（jǔ）和軸向力(圖1), 解出曲線上載荷與實際載荷比值, 實際壽命即為曲線額定壽命乘以（yǐ）一個與比值相關的（de）係（xì）數(本曲線額定壽命為30 000 r)。

      式（shì）中: fL 為載（zǎi）荷比係數; Fa0為承載能力曲線上對（duì）應軸向載荷; M 0 為承載能力曲線（xiàn）上對應的傾覆力矩; Fa 為轉盤軸承實際承受的軸向載（zǎi）荷; M 為轉盤（pán）軸（zhóu）承實際承受的傾（qīng）覆力矩; G 為轉盤軸承壽命; p為壽（shòu）命計算指數（shù）(球式（shì）轉盤軸承p= 3; 滾子式轉（zhuǎn）盤軸承p = 10 /3)。

      風電轉盤（pán）軸（zhóu）承一般都不止一個（gè）工況, 尤其是不同的風速對轉盤軸承的承載情況影響非（fēi）常大,因此在求解風電轉盤軸承壽命時, 必須要考慮多種工況對轉盤軸承壽命的綜合影響。

      式（shì）中: G eq為多工況等（děng）效壽命; tm 為第m 種工況在轉盤軸承總工作時間中占比例; Gm 為若（ruò）單以第m種工況工作轉盤（pán）軸承的壽命。

      1. 2. 2 當量動載荷法

      當量動載荷法求解轉盤軸承（chéng）的壽命, 主要分為以（yǐ）下幾個步驟（zhòu）: 求解額定動載荷容量; 確定壽命調整係數; 確定當量動載荷; 計算轉盤軸承的壽命。當量動載荷法借用軸承的相關理論, 轉盤軸承的（de）壽命定義為一定可（kě）靠（kào）度下轉盤（pán）軸承（chéng）能轉過的轉數, 一般定（dìng）義可靠度（dù）為90% ( 10% 的失效率)時的轉盤軸承壽命為基本額定壽命（mìng）。

      轉盤（pán）軸（zhóu）承基本額定壽（shòu）命（mìng）為

      式中（zhōng）: L10為轉盤軸（zhóu）承基本額定壽命( 106 r); Ca 為轉盤軸（zhóu）承額定動載荷; Pa 為轉盤軸承當量動載荷。任意可靠度下轉盤軸承的壽命為

      式中: Ln 為失效率（lǜ）為（wéi）n% 時的轉數( 106 r) ; a1 為（wéi）可靠性修正係數; a2 為滾道硬度修正係數; a3 為潤（rùn）滑狀況修正係數。

      式中: Pm 為第m 種工況的當量動載荷; Nm 為第m種工況下轉盤（pán）軸承的轉速; x 為指數, 當轉（zhuǎn）盤軸承大角（jiǎo）度轉動時, 球軸承x= 3, 滾子軸承（chéng）x= 4; 當轉（zhuǎn）盤軸承小角度抖動時, 球軸承x= 10 /3, 滾子軸承x= 9 /2。

      1. 3 CAD /CAE技術的應用

      現在（zài）常用的轉盤軸承設計（jì）理論包含了大量的（de）假設和簡化, 對轉盤軸承（chéng）的幾何參數、熱處理（lǐ）質量、滾道表麵粗糙度、支（zhī）承圈剛度、安裝基座剛度、基座安裝麵粗糙度等影響因（yīn）素（sù）考慮不夠充分。隨著計算（suàn）機技術的進步, 轉盤（pán）軸承的CAD /CAE 係統（tǒng）可以幫助設計者在綜合考慮各種因素的基礎上（shàng）優化轉盤軸承的設計。國外許多大型轉盤（pán）軸承製造廠家都有各自的CAD /CAE係統, 國內第一代轉盤軸承（chéng）CAD設計軟件是1985 年由徐州羅特艾德公司開發的, 2000年上海交通大學模具CAD 國家工程中心在轉盤軸承的設計中應（yīng）用了專家係統、有限元分析技（jì）術（shù）和參數化繪（huì）圖技術, 構造了集設計、結構分析和自（zì）動（dòng）繪圖於一體的轉盤軸承CAD 係統, 然而這項技術並沒有被國（guó）內生產廠家廣泛應用。

      目前轉盤軸承的（de）CAE 大多是通過FEM 方法來實現的, FEM 是目前已經相當成（chéng）熟的一種分析（xī）技術。分（fèn）別用FEM 方法對轉盤軸承的載荷分布和最大接觸壓力進行（háng）了（le）研究, 在分析（xī）中可以考（kǎo）察滾（gǔn）道各幾何參數（shù）及安裝基座剛（gāng）度對轉盤軸承載荷分布及最大接觸壓力的影響。研究發（fā）現, 轉盤軸承在受（shòu）傾覆力矩時載荷（hé）分布並不完全符合（hé）餘弦規律, 在傾覆軸線附近出現理論接觸壓力為零的輕（qīng）載區域（yù）, 輕載區域的大小隨（suí）遊隙的增大而增大, 為減小或消除輕載區域, 轉（zhuǎn）盤軸（zhóu）承可采（cǎi）用負遊隙, 使載荷分（fèn）布更（gèng）為均勻; 研究還發現,當安裝基座的剛性較小時, 轉盤軸承的載荷分布曲線呈明顯“雙（shuāng）駝峰”型, 這將為（wéi）確定轉（zhuǎn）盤軸承承載能力, 評估轉盤軸承可靠（kào）性和壽（shòu）命（mìng）帶來困難, 因（yīn）此在風（fēng）電轉盤軸（zhóu）承的設計過程中應充分考慮輪轂和塔筒的剛性。

      FEM方法還可用於安裝螺栓的強度和疲勞分析 , 齒圈強度和疲勞分析, 也有研究者用FEM法預測齒圈在熱處理時的變形, 以合理預留精加工餘量, 確保淬硬深度 。

2風電轉盤軸承的製造

      2. 1 一般工藝流程

      目前世（shì）界上（shàng）風電轉盤（pán）軸承套圈製造材料大多（duō）用42C rM o4 , 其具有良好的低周疲勞特性 。按照國內標準規定, 風電轉盤軸承的套圈通常采用42CrMo 製造, 傳動（dòng）係統套圈一般采用ZGCr15或ZGC r15SMi n製造, 坯件（jiàn）可鍛製而成。

      轉盤軸承製造的一般工藝流程包括: 粗車轉盤軸承套圈內外直（zhí）徑、端麵及止口（kǒu）, 無齒圈鑽削堵塞孔、錐銷孔, 半精車滾道, 齒圈粗加工, 熱處（chù）理,齒圈精加工, 精車轉盤軸承套圈（quān）端麵、滾道、止口、密封槽等, 鑽削轉盤軸（zhóu）承安裝孔及無齒圈注油孔（kǒng）,滾道精加工(磨（mó）削) , 裝配。

      2. 2 支承圈機加工

      轉（zhuǎn）盤軸承的主要技（jì）術性能指標有: 滾道表麵硬度及淬硬層深度, 滾道與滾動體曲（qǔ）率比, 滾（gǔn）道（dào）接觸角, 安裝孔的位置度, 齒輪中頻淬火硬（yìng）度及淬硬層深度 。其中除了硬度及淬硬層深度（dù）參數, 其餘的參數都與機加工質量有（yǒu）關。

      車（chē）削和磨削是轉盤軸承加工中運用最多的加工手段, 車削滾道和（hé）磨（mó）削滾道(或精車代（dài）磨)是決定轉（zhuǎn）盤軸承製造質量（liàng）的關鍵工序, 轉盤軸承接觸角、滾道中心（xīn）直徑、間隙的控製（zhì）也（yě）都依賴於這兩道工序。隨著數控技術的發（fā）展和廣（guǎng）泛應用, 現在的轉盤軸承車、磨設備大都是數控機床, 數控加工工藝參數的優化是保證（zhèng）轉盤軸承（chéng）製造幾何質量的關鍵。

      設備本身的誤差對轉盤軸承的加工質量影（yǐng）響也非常大, 往往需要進行軟件補償（cháng）。數控立車在加工轉盤（pán）軸承滾道時, 其非線性幾何誤差對轉盤軸承（chéng）的接觸角、滾道開口、滾（gǔn）道（dào）型麵（miàn）都有（yǒu）非常大的影響[ 24] 。滾道一般是仿形磨削, 砂輪的幾何參數（shù）將直接複製到滾道上, 直接決定（dìng）了滾（gǔn）道與滾動體的曲率半徑比, 因此砂輪的選用非常重要。轉盤軸承滾道截麵間隙對轉盤軸承的承載能力影響非常大, 砂（shā）輪既已選定（dìng）, 對間隙起決定影（yǐng）響的就是轉盤軸承滾道磨削進給量。另外, 由於磨削一般安排在滾道熱（rè）處理後, 因此磨削進給時還必須考慮淬硬層深（shēn）度, 如果磨削量太大, 就（jiù）很有可能使淬硬層深度不足, 但（dàn）是考慮到支承圈在熱處理後應力釋放的變形, 精加工餘量又不能留得太小, 同時（shí）精加工餘量的留取又直（zhí）接關係到生產效率和加工精度, 因此這（zhè）一對矛盾（dùn）在編製工藝時必須要謹慎考慮。

     2. 3 支承圈熱處理

      支（zhī）承圈的熱處理包含支承圈的整體正火和調質、滾道淬火、齒麵淬火。由（yóu）於轉盤軸承在（zài）實際使（shǐ）用過程（chéng）中的損（sǔn）壞98% 來自滾（gǔn）道的損壞 , 因此滾道淬火質量對轉盤軸承的承載能力和使用壽命影響很大（dà）。轉盤軸承滾道的熱處理參（cān）數主要有: 表麵淬火硬度、淬硬層深度。轉盤軸承滾道表麵（miàn）淬火硬（yìng）度（dù）對其承載（zǎi）能（néng）力影響很大(表1) , 標準中通常以滾道表麵硬度55 HRC 的轉盤軸承靜載荷為額定靜載荷, 一般要求滾道表麵硬度能達到55~62HRC。

      除了靜載（zǎi）荷（hé）能（néng）力, 滾道表麵淬火硬（yìng）度對（duì）轉盤軸承的動載荷(壽（shòu）命)也有相當大的影響, ( 6)式反（fǎn）映了滾道表麵淬（cuì）火硬度對轉盤軸承壽命的影響。足夠的淬硬層深度h 是滾道不發生剝落（luò）的重要保證（zhèng）, 如果淬（cuì）硬（yìng）層深度不足, 導致滾道表麵以下較軟, 很有可能發（fā）生滾道壓潰現象。國內定義轉盤軸承淬硬層深度為表麵到48HRC的深度, 國外一般認為淬硬層深度為表麵到50 HRC 的深度。轉盤軸承在製（zhì）造時往往會忽略支承圈心部硬度,較高的心部硬度是滾道抗壓潰能力（lì）的重要（yào）保障,國外一般認為大（dà）於（yú）110% h 深度即算作滾道的心部（bù）。目前還沒有轉盤軸（zhóu）承滾道淬硬層深（shēn）度和心部硬度的無損檢測方法, 製造時主要依靠設備來保證。因為接觸橢圓尺寸取決於載荷和接觸體直徑（jìng）,所以製造時淬（cuì）硬層深度（dù）h 也（yě）應根據（jù）滾動（dòng）體直徑d製定。國內標（biāo）準規定的淬硬（yìng）層（céng）深度如表2所示。

      套圈熱處理變形主要分為平麵撓曲影響平麵度變形（xíng）和徑向（xiàng）影響圓度的變形。為確保淬（cuì）硬層（céng）深度和加工精度, 套圈熱處理時必須要考慮熱處理後的應力釋放變形。套圈直徑越大越難控製（zhì）, 必（bì）要時可采用壓淬、壓冷的方法, 用模具加壓強行控製變形, 直至（zhì）殘餘（yú）應力基本退去。

      2. 4 潤滑、密封與防腐（fǔ）

      轉盤軸承潤滑（huá）的目的是減小回轉阻力矩, 延長轉盤軸承的（de）使用壽命, 常用（yòng）潤滑方式有脂潤滑和油潤滑。轉盤軸承最（zuì）常用鈣基（jī）潤滑脂在長時間工作後會老化並與磨損形成的鐵屑結塊, 影響（xiǎng）滾動（dòng）體在滾道內的運行; 鋰基潤滑脂長時間工作後老化成（chéng）白色水狀, 不會影響（xiǎng）滾道內滾動體運行, 因此, 風力發電機所用的潤滑劑（jì）大多為複合鋰基潤滑劑[ 26 - 27] 。而風力（lì）發電機工作環境惡劣, 經常需在極高溫、極低溫、晝夜溫差大的環境下工作。針對我國風力發電機的分布情況, 風電轉盤軸承要求潤滑劑要有極（jí）壓抗磨性能、低溫性（xìng）能（néng）、熱穩定性等, 國外一般推（tuī）薦使用含固體添加劑的1〝 稠度的低（dī）溫潤（rùn）滑脂, 在- 40 ℃ 以下仍能有效（xiào）潤滑, 國產潤滑脂可用7011低（dī）溫極壓潤滑（huá）脂 。

     在潤滑（huá）方式上, 目前大多數機械（xiè）是采用人工通過油杯注入潤滑劑, 加入潤滑劑的時間（jiān）和（hé）量都僅憑經驗確定, 隨（suí）意性較大, 並且很容易出現潤滑不均勻現（xiàn）象。風電轉盤軸承的潤滑要求較（jiào）高, 且人工不易到（dào）達, 必須采用自動潤滑係統。

      轉盤軸承密封一方麵保護轉盤軸（zhóu）承使外界的塵埃、水、有害氣體等不會進入滾道, 以免損壞轉盤軸承; 另一方麵是保護轉盤軸承內部潤滑劑不會（huì）流（liú）失, 使轉盤軸承處（chù）於潤滑狀態。水或（huò）其他的易腐（fǔ）蝕物質進入滾道後, 長時間會造成滾（gǔn）道和滾動體的鏽蝕; 塵埃等固體雜質（zhì）進入（rù）滾道, 會在滾道和（hé）滾動體之間形成磨粒, 引起脫皮和剝落甚至（zhì）產生凹坑; 潤滑劑流失, 則易導致幹摩擦, 增大回轉阻力矩, 加劇滾動體和滾道的（de）磨損[ 29] 。尤其是海上（shàng）風力發電機, 長期工作於海上腐（fǔ）蝕性鹽霧（wù）環境下, 必須嚴（yán）格保證密封質量。

      轉盤軸承密封圈的材料一般采用丁腈橡膠（jiāo） ( SN7453) , 結（jié）構形式一般為唇形密封。對於氣候條件較差, 溫差較大的（de）地區, 風電轉盤軸承的密封圈材料可用沸石基橡膠, 其適應溫度範（fàn）圍（wéi）比腈基橡膠大（dà）得多, 並且最高適應溫度可達到200 ℃ 左右。在密（mì）封（fēng）結構方麵, 國外（wài）某些大企（qǐ）業對風電轉盤軸（zhóu）承特別采用了（le）一種雙唇形密封的結構, 這種結構可以有效地防止輻射和氧化性氣體進入滾道, 確保滾道質量。對於某些環境非常特別的風場, 密封圈材料和結構還應特別考慮。

     一般情況下, 除了轉盤軸承（chéng）的齒麵和滾道, 轉盤軸承（chéng）的其他部分還應進行防腐處理, 通常的處理方法是先進行噴砂處理再熱噴塗(鍍鋅或鉻)處理。

3結束語

     ( 1)從全球（qiú）及國內風力發電機裝機容量發展趨勢和發展規劃來看, 在未來相當長一段時（shí）間內國內、外風電產業仍將有迅（xùn）猛的發展。國內風電（diàn）產品要提高市場競爭力, 推進國產（chǎn）化, 首先就（jiù）要提高國內風電軸承等關鍵零部件（jiàn）的設計（jì）和製造技術, 提高產品質量。

     ( 2)風電轉盤軸承選型、設計首先要考慮其運行的可靠性和壽命。承載能力曲線法預測壽命簡單易（yì）行, 多用於大型（xíng）轉盤軸承製造企業, 然而承載（zǎi）能力曲線的（de）建立需要以大量的（de）試驗和實踐為依據; 當量動載（zǎi）荷法可以更詳盡地考慮各種因素對轉盤軸承壽命的影響, 更適（shì）用於從（cóng）理論上分析和優化轉盤軸承的選型和設（shè）計。

      ( 3) 運用CAD /CAE 係統可以在設計轉盤軸承時綜合（hé）考慮基座剛度、滾道參數、連接螺栓等（děng）各種影響因素, 考慮到風電（diàn）轉盤軸承對可靠性和壽命的（de）要求, 在設計時應運用CAD /CAE係（xì）統對轉盤軸承進行（háng）全麵係統的（de）分析, 以便於對轉盤軸承可靠性和壽命作出盡量準確（què）的預測。

      ( 4)轉盤軸承的質（zhì）量主要取決於其滾道的質（zhì）量, 包括機加工質量（liàng）和熱處理質量, 而目前國內滾道質量的檢（jiǎn）測手段缺乏, 滾道的質量主要依靠裝（zhuāng）備和工藝保證, 因此保證轉（zhuǎn）盤軸承質（zhì）量的（de）關鍵（jiàn）在（zài）於合理選（xuǎn）擇裝備和工藝。

      ( 5)風電轉（zhuǎn）盤軸承通常工作於非常惡（è）劣的環境中, 對轉盤軸承的潤滑、密封、防腐都有特別高的要求, 可以通過（guò）選用合適的潤滑劑和潤滑方式、密封材料和密封結構、防腐工藝來滿足要求。