眾所周知，壓鑄模具製造精度（dù）高，加（jiā）工周期長，製造成本高，因此模具（jù）必須有較高的使用壽命（mìng）。但由於材料、機（jī）械加工等一係列因素的影響，導致模具過早失效而報廢，造成極（jí）大的浪費。壓鑄模具失效（xiào）形式主（zhǔ）要有：尖角、拐角（jiǎo）處開裂、劈（pī）裂、熱裂紋(龜裂)、磨損、衝蝕等。造成壓鑄模（mó）具失效（xiào）的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、維修以及熱處理等問題。

      1材料自身存在的缺陷

      2壓鑄模的加工、使用（yòng）、維修和保養

      模具設（shè）計手冊中已詳細介紹了（le）壓鑄（zhù）模設計中應注（zhù）意的問題，但在確定壓射速度時，最大速度不應超過100m／S．速度太高（gāo），促使模具腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多；但過低易使鑄件產生缺（quē）陷。因此對於鎂（měi）、鋁、鋅相應的最低壓射速度為27、18、12m／s，鑄鋁的最大壓射速度不應超過53m／s，平均壓射（shè）速度為43m／s。在加工過程中，較厚的（de）模板不能（néng）用疊加的方（fāng）法保證其厚度。因為鋼板厚1倍，彎曲變形量減少85％，疊層隻能起疊加作用（yòng）。厚度與單（dān）板相同的2塊板彎曲變形量是單板的4倍。另外在加工冷卻水道時，兩麵加（jiā）工應特別注意保證同心度。如果頭部拐角不（bú）同（tóng）心，那麽在使用過程中，連接的拐（guǎi）角處（chù）就會開（kāi）裂。冷卻係（xì）統的表麵應當光滑。最好不留機加工痕跡。電火花加工在模具型腔加工中應用越來越廣泛，但加工後的型腔（qiāng）表麵留有淬硬層。這是由於加工中，模具表麵自行滲碳淬火造成的。淬硬（yìng）層厚度由加工時電流強度和頻率決定，粗加工時較深，精加（jiā）工時較淺。無論深淺，模具表麵均有極（jí）大應力。若（ruò）不清除淬硬層或消除應（yīng）力。在（zài）使用過程中。模具表麵就會產生龜裂（liè）、點蝕和開裂。消除淬硬層或去應（yīng）力的方法：①用油石或研磨去除淬硬層，⑦在不降（jiàng）低硬（yìng）度的情況下，低於回火（huǒ）溫度消除（chú）應力。模具在使用（yòng）過程（chéng）中應嚴格控製鑄造工藝流程。在工藝許可（kě）範（fàn）圍內。盡量降低鋁液的澆鑄溫度，壓射速度，提高（gāo）模具預熱溫度．鋁壓鑄模的預熱溫度由（yóu）100一130℃提高（gāo）至180~200℃，模具壽命可大幅度提高。焊（hàn）接修複是模具修複中一種常用手段．在（zài）焊接前，應先掌握所焊模具（jù）鋼型號，用（yòng）機械加（jiā）工或磨削消除表麵缺陷，焊接（jiē）表麵必須是（shì）幹淨和經烘幹的．所用焊條應同模具鋼成（chéng）分一致，也必（bì）須是幹淨和經烘幹（gàn）的．模具與焊（hàn）條一起預熱(H13為450℃)，待表麵與心部溫度一致後，在保護（hù）氣下焊接（jiē）修（xiū）複。在焊接過程中。當溫度（dù）低於260℃時，要重新加熱。焊接後（hòu），當模具冷（lěng）卻至（zhì）手可觸摸，再加熱至475℃，按25mm／h保（bǎo）溫（wēn）。最後於靜（jìng）止的空氣中完（wán）全冷卻，再進行型腔的修（xiū）整和精加工。模具焊後進行加（jiā）熱（rè）回火，是焊接修複巾重要的一環，即消除焊接應力以及對焊（hàn）接時（shí）被（bèi）加（jiā）熱淬火的焊層下麵的薄層進行回火．模具使用一段時間後。由於（yú）壓射（shè）速度（dù）過高和長（zhǎng）時間使用，型（xíng）腔和型芯上會有沉積物。這些沉積物是由脫模劑、冷卻液的雜質和少量壓鑄金屬在高溫高壓下結合而成。這些沉積物相當（dāng）硬（yìng）。並與型芯和型腔表麵粘附（fù）牢固，很難清除。在清（qīng）除沉積（jī）物時。不能（néng）甩（shuǎi）噴燈加熱清除，這可能導致模具（jù）表（biǎo）麵局部熱點或脫碳點的產生，從而（ér）成為熱裂的發源地。應采用研磨或機械去除，但不得傷及其它型（xíng）麵（miàn），造成尺寸變化．經常保養可以使模具保持（chí）良好的使用狀態（tài）。新模（mó）具在試模後。無論試（shì）模（mó）合格與否，均應在模具未冷卻至室溫（wēn）的情況下。進行去應力回火。當新模具使用到設計壽命的1／6—1／8時，即鋁壓鑄模10000模次，鎂、鋅壓鑄模5000模次，銅壓鑄模800模次，應對（duì）模具型腔（qiāng）及模架進行450一480℃回火，並對型腔（qiāng）拋光和氮化，以消除內應（yīng）力和型（xíng）腔表麵的輕（qīng）微裂紋。以後每12000~15000模次進行同（tóng）樣保養。當模具使用50000模（mó）次後，可（kě）每25000~30000模次進行一次保養．采（cǎi）用上述方法，可明顯（xiǎn）減緩由於熱應（yīng）力導致龜裂（liè）的產生速（sù）度和時間。在衝蝕和龜裂較嚴重的情況下，可對模具表麵進行滲氮處理（lǐ），以提高模具表（biǎo）麵的硬度和耐磨性。但滲氮基體的硬度應在（zài）35~43HRC，低予35HRC時氮化層不能牢固與基體結合，使用一段時間後會大片脫落：高（gāo）於43HRC，則易引起型腔表麵凸起部位的斷裂（liè）。滲氮時，滲氮層厚（hòu）度不應超過0．15mm，過（guò）厚會於分型麵和尖（jiān）銳邊角處發生脫（tuō）落。

      3熱處理

      熱處理（lǐ）的正確與否直接關係到模（mó）具使用（yòng）壽命。由於熱處理過程不正確，引起模具變形、開裂而報廢以及（jí）熱處理的（de）殘餘應力導致模具（jù）在使用中（zhōng）失效（xiào）的約（yuē）占模具失效比例的一半（bàn）左右．壓鑄模型腔均（jun1）由優質合金鋼製成，這些材料價格較高，再（zài）加上加工費用。成本較高。如果由於熱（rè）處理（lǐ）不當或熱處理質量不高，導致報廢或壽命達不到設計要求，經濟損失巨大。因此，在熱處理時應注意以下幾點：(1)鍛件在未冷至室溫時，進行球（qiú）化退火。(2)粗加工後精加工（gōng）前，增設調質處理。為防止硬（yìng）度過高，造成（chéng）加工困難，硬（yìng）度限製在25--32HRC，並於精加（jiā）工前，安排去應力回火。(3)淬火時注意鋼的臨界點Acl和AC3及（jí）保溫時間，防止奧氏體粗化。回火時按（àn）20mm／h保（bǎo）溫，回火次數一般為3次，在有滲氮時，可省略第3次回火．(4)熱處理時應注意型腔表麵的脫碳與增碳。脫碳會記（jì）過迅速引起損傷、高密度裂紋；增碳會降低冷熱疲勞抗力．(5)氮化時，應注意氮（dàn）化表麵不應（yīng）有油汙。經清洗（xǐ）的表麵，不允許用手直接觸摸（mō），應戴手（shǒu）套。以（yǐ）防止氮化表麵沾有油（yóu）汙導致氮化層不勻。(6)兩道熱處理工序（xù）之間，當上一道溫度降至手可觸摸，即進行下道。不可冷至（zhì）室（shì）溫。

      隻有正確的選擇好模具材料，控製好加工工藝、正確使用、及時維修保養，正確執行好熱處理工藝，才能提高壓鑄模的使用壽命，不斷提高經濟（jì）效益。