運（yùn）用滾（gǔn）壓成形技（jì）術進行齒輪塑性加工具有設備簡單、刀具壽命長及效率高的特點，尤其對斜齒（chǐ）輪的成形加工， 沒有（yǒu）拔模（mó）問題。近年來（lái），在國外（wài）該技術的研究與運用得到極大的重視。本文對這（zhè）些研究成果進行介紹， 主要內容為滾壓成形方法、冷和熱擠滾壓成形時出現的問題及解（jiě）決措施。期望能對認識滾壓成形的內（nèi）在（zài）規律有所幫助。

      冷（lěng）擠滾壓成形存在（zài）成品（pǐn）合格率、生產效率等方麵的問題，推廣運用受到限製。為此， 熱擠滾壓成（chéng）形技（jì）術得到關注， 日本學者成瀬政南早在20世紀50年代開始研（yán）究熱擠滾壓（yā）齒輪技術。與冷擠滾壓不同， 熱擠滾壓設置一對齒（chǐ）形滾輪沿橫向進（jìn）給， 工件用（yòng）高頻（pín）線圈加熱， 成形壓力明顯下降，且輪齒容易成形。由（yóu）於影響熱擠（jǐ）滾壓齒輪質量（ 如精度、材料流動、成形缺陷及熱（rè）處理後（hòu）強（qiáng）度等） 的因素較多， 後來日本學者団野等又進行了熱擠滾壓齒（chǐ）輪成形條件諸多影響因素的實驗研究。進入80年代， 滾壓成形技術研究向高品質、低成本的" 淨成形" 加工方向發（fā）展， 並運用模擬仿（fǎng）真技術進行試驗研究。

      齒輪的滾壓成形技術經過數年發展， 現已進入實用階段（duàn）。綜合各類研究成果得到如下（xià）結論：

      ① 滾壓（yā）成（chéng）形技術能加工（gōng）5級精度的圓柱齒輪， 尤其是能（néng）解決斜齒（chǐ）輪擠壓成形時的拔模（mó）問題。且成形壓力小，成形設備製造容易。

      ② 對於抗拉強度低的材料或小模數（m < 3） 的齒輪， 采用冷擠滾壓工藝較為合適。對（duì）於抗拉強度高及模數大（dà）的齒（chǐ）輪，應采用熱（rè）擠滾壓加工。

      ③ 冷擠滾壓（yā）時（shí）， 控製滾擠壓力， 選擇滾壓次（cì）數， 改變回（huí）轉方向可提高輪齒成形的精度（dù）。

      ④ 熱（rè）擠滾壓時， 所需成形壓力較小， 且刀具輪齒與加工齒（chǐ）輪（lún）接觸時間短， 有（yǒu）利於（yú）刀具冷卻和潤滑。

      ⑤ 熱擠滾壓（yā）輪坯的加熱（rè）層厚度、每轉中的滾擠壓入量及圓周速度、接（jiē）觸麵上的潤滑狀態等是保證成形質（zhì）量的重（chóng）要因素。其相互之間的關係及影響（xiǎng）需通過實驗得到明確。隨著（zhe）齒輪（lún）零件形狀複雜（zá）化，還出現了錐形內齒輪、圓弧（ 包括齒向圓弧）齒輪、錯齒（ 斜（xié）） 齒輪非圓形齒輪等特殊結構零件， 這類齒輪都（dōu）需要用（yòng）塑性成形的方法去加工。為此， 還需要對金（jīn）屬（shǔ）塑性成形技術（shù）從理論（lùn）上、工藝方法上作更深入的研究。