該機（jī）床主要運（yùn）用了UG 軟件的強大仿（fǎng）真功能實現了凸輪曲線（xiàn）的擬合，通過C + + 匯編語言編譯，設計生成（chéng）了磨削參數設（shè）定對話框，作為（wéi）UG 軟件的（de）一個插件，機床隻（zhī）需設定（dìng）磨削參數便可生成機床數控係統能識別的加工語句。下麵從凸（tū）輪加工的整個過程講述這種磨削方（fāng）法的應用。

       1 凸輪輪廓曲線參數的采集及擬（nǐ）合

      凸輪輪廓曲線參數是通過三坐標采集（jí）一組( X，Y，Z) 三維坐標數據，采集時必須以凸輪（lún）基準孔（kǒng）Φ K 圓心為零位，量（liàng）銷子孔Φ L 中心（xīn）連線為起始點（diǎn）開始采集( 如圖1) ，采集導出的數據應為( X，Y) 的二維坐標形式，修改形成dat 文件，通過UG 插件導入數據擬合形成凸輪曲線。

      擬（nǐ）合時（shí）應根（gēn）據加工要求（qiú）選用合適的（de）擬合誤差，過大的擬合誤差將（jiāng）影響凸輪的加工精度; 過（guò）小的擬合誤差會延長擬合時間，影（yǐng）響加工效率，故擬合（hé）曲線是要使用有很強運算能力的計算機或服務器。采集坐標時可選擇性地（dì）調節點陣的疏（shū）密程度，曲率變化較大的曲線段應（yīng）采集較密的點陣，反之采集較疏的點陣。

      2 加工參（cān）數設定（dìng）及（jí）程序生成

      該加工方法的參數設定是通過可視化的對話框來完成，操作（zuò）簡便、直觀（guān），可根據磨削要求選擇粗磨、半精磨、精磨及抖（dǒu）動磨削，設定完成後選擇要（yào）加工的已擬合完成的（de）曲線即可生成加工程序，通過（guò）運算將以( X，β)的形式輸出（chū）。這裏的X 坐標為砂輪軸相對工件（jiàn）坐標係的坐標，β 為曲（qǔ）線上各點的極坐（zuò）標( 如圖2) 。

      工件的安裝（zhuāng）及加工

      工件采用的是“一麵兩孔”的安裝方式，即以凸輪（lún）一個麵為定位麵，兩銷子孔為定位孔，校（xiào）正中間圓孔（kǒng），銷子孔（kǒng）和中間孔的位置精度需在（zài）前一（yī）道（dào）工序中保證，校正誤差基本在0. 003 mm 以內; 固定指示器，使測（cè）頭觸及工裝前側基準平麵，移動X 軸，並旋轉工作台，調整指示器讀數的（de）最大變化（huà）值在0. 003 mm 以內，即設（shè）定該位置為工（gōng）作台（tái）零位，該位置為凸（tū）輪加工的（de）起始位置( 如（rú）圖3) 。工（gōng）裝及工件的（de）固定采用電永磁（cí）吸盤夾緊。

      該機床的加工為勻線速加（jiā）工，機（jī）床示意（yì）圖如圖4所示，加工時為橫向進給X 軸和工作台回轉C 軸聯動，當曲線瞬間曲率變化很大時，對（duì）兩軸的響應時間有較高的要求，故機床加工（gōng）前（qián）調試對X 和C 軸的電動機特性參數（shù）做了優（yōu）化，兩軸采用的均（jun1）為西（xī）門子電動機，這（zhè）一做法將很（hěn）大程度上提高凸輪的加工精度。另外，加工前需檢查當（dāng）曲線有內包絡的時候，砂（shā）輪（lún）半徑的選擇應小於那段的最小曲率半徑，以防止加工時發生幹涉。當曲線（xiàn）均為外包（bāo）絡（luò）時，砂輪半徑應選擇盡量大些，以提高加工效率。該機床還（hái）增加了抖動磨削功能，用戶可在生成程序時選擇（zé）性增加（jiā），抖動磨削可提高工件的表麵質量。

      4 結語

      本文以上所（suǒ）描述的這種新（xīn）型的平麵凸輪（lún）的加工方（fāng）法已完成了在機床產品上的應（yīng）用，具備了高精度、高效率、低成本的特點。經（jīng）過（guò）應用該機床磨削凸輪輪廓度能達到0. 02 mm，遠遠高於用戶采用坐標（biāo）磨床磨的0. 05 mm 的結果，加工效率為一天2 ～ 3 件，同（tóng）樣比起用戶原先的（de）1 件/天提高了2 倍有餘; 該機床的結構較為緊（jǐn）湊，工（gōng）作（zuò）台采用（yòng）伺服電動機通過蝸輪蝸杆減速器驅動，橫向與垂直進給（gěi）采用伺服（fú）電動機經滾珠絲杠驅動，機床較進口（kǒu）坐（zuò）標磨床有很大的經（jīng）濟性，故該機床在印刷機械行業推廣將有很好的經濟效益。