在工件上加工出內﹑外螺紋的方法, 主要有切削（xuē）加工和滾壓加工兩類。大規模生產直徑較小的三角螺紋，常采用滾絲、搓（cuō）絲或軋（zhá）絲的方法；對數量較少或批量不大的螺紋常采用車削的方（fāng）法（fǎ）。螺（luó）紋（wén）車削的要求要高於普通車削操作，切削力一般較高，與普通車削應用相比，螺紋車削（xuē）的進給速度要高出10 倍，螺紋加工刀片刀尖（jiān）處的作用力可能要高100 ～ 1000 倍。因此（cǐ）在數控車床和加（jiā）工中心（xīn）正（zhèng）確（què）和合理（lǐ）地確（què）定螺紋的切削工藝對於（yú）使用者來說（shuō）十分重要。
一、數控車（chē）床螺紋切削（xuē）方法（fǎ）分析
不同的（de）數控係統，車螺紋（wén）的（de）編程指令有所不同。目前的FANUC 係統數控車床中，螺紋切削一般有兩（liǎng）種加工方法：G 32 直進式切削方法和 G 7 6 斜進式（shì）切削方法，由於切削方（fāng）法和編程方法的不同，造成加工誤差（chà）也不同。我們在操作使用上要仔細分析，爭取（qǔ）加工出精度高的零件。
G 3 2 直進式切削方法，由（yóu）於（yú）兩側刃同時工作，切削力較（jiào）大，因此在切削（xuē）時，兩切削刃容易磨損。但是其加工的牙型精度較（jiào）高，因此 一般多（duō）用於小螺距螺紋加（jiā）工。
G 7 6 斜進式切削方法，由（yóu）於為單側刃加工，切（qiē）削刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋（wén）麵不直，刀尖角發（fā）生變（biàn）化，而造成牙型精度較差。但由於（yú）其背吃刀量為（wéi）遞減式，因此，此加工方法一般適用於大螺距螺（luó）紋加（jiā）工。
在加（jiā）工較高精度螺紋時，可（kě）采用兩刀加工完成，既先用G 7 6 加工（gōng）方法進行粗（cū）車，然後用 G 3 2 加工（gōng）方法精（jīng）車（chē），但要（yào）注意刀具起始點要準（zhǔn）確，不然容易（yì）亂扣，造成零件（jiàn）報廢。
二（èr）、加工（gōng）工藝分（fèn）析
在數控車床上加（jiā）工螺（luó）紋， 首先（xiān）要製訂（dìng）合理的工藝方案，然後才能進行編（biān）程（chéng）和加工。工藝方案的好壞不僅會影響數控車床效率的發揮， 而且將直接（jiē）影響到螺紋的加（jiā）工質量。
1、走刀路線的確定
在數控車（chē）床上車螺（luó）紋時，沿螺距方向的縱（zòng）向（Z 向）進給應和車床主軸的旋轉保持嚴格的速（sù）比關係，考慮到刀具（jù）從停止狀（zhuàng）態到達（dá）指定的（de）進（jìn）給速度或從指定的進給速度（dù）降為零，驅動係統必有一個過渡過（guò）程（chéng）， 因此沿軸向（xiàng）進給的（de）加（jiā）工路線長度， 除保（bǎo）證螺紋（wén）長度外， 還應增加刀具升速進刀段距離δ1 和降速退刀段距離δ2， δ1 和δ2 的數值與車床拖（tuō）動（dòng）係統的動態（tài）特性、 螺紋的螺距和精度有關。一般δ1 為（wéi）2-5mm，對（duì）大螺距和高精度的螺紋取大值；δ2 一般取 δ1 的1/4 左右。
2、螺紋（wén）車刀（dāo）的選用（yòng）
螺紋車刀（dāo）屬於成形刀具， 要保證螺紋牙型的精度， 必須正確刃（rèn）磨和安裝車刀。對螺紋車刀的要求（qiú）主要有以下幾點：
（1） 一般車刀的刀尖（jiān）角應等（děng）於螺紋的牙型（xíng）角；
（2）精車時車刀的縱向前角應等於0°；粗車（chē）時允（yǔn）許有5°～ 15°的縱向前角；
（3）因受（shòu）螺紋升角的影響，車刀兩側（cè）的靜止後角（jiǎo）應不相（xiàng）等，進給方向後麵的後角較大，一般應保證兩側麵均有
3°～ 5°的工作後角；
（4） 車刀兩側刃的直（zhí）線性要（yào）好。製造螺紋車刀的材（cái）料有高速鋼和硬質合金兩種。高速（sù）鋼（gāng）螺（luó）紋車刀刃磨方便、切削刃鋒利、韌性好，能承受較大的切削衝擊力， 加工的螺紋表麵粗糙度小。 但它的耐（nài）熱性（xìng）差，不宜高速車削。硬質合金螺紋車刀的硬度高、 耐磨性好、耐高溫， 但抗衝擊能力差。數控車床一般選用硬質合金可轉位車刀。
3、選擇切削用量
（1）主軸轉速的確定
在車削螺紋時， 車床的主（zhǔ）軸轉（zhuǎn）速將受到螺紋的螺距（或導程）大（dà）小、 驅（qū）動（dòng）電機的升降頻特性及（jí）螺紋插補運算速度等多種因（yīn）素影響， 故對於不同的數控係（xì）統（tǒng）， 推（tuī）薦有不同的主軸轉（zhuǎn）速選擇（zé）範圍。 如大多數（shù）經濟型（xíng）車床數控係統（tǒng）推薦車（chē）螺紋時的主軸轉速如下： n ≤ 1200/P - K式（shì）中： P 是螺紋的螺距（mm）； K 是保險係數， 一般取為80。
（2）走刀次數（shù）和背吃刀量的確定
螺紋加工中的走刀次數和背吃刀量會直接影響螺紋的（de）加（jiā）工質量， 車削螺紋時的走刀次數和背吃刀量可查（chá）閱相（xiàng）關手冊的背吃刀量表。
4、螺紋加工時切削液的使（shǐ）用
車削螺紋時，恰當地使用切（qiē）削液（yè），可提高生產率和零件質量 ，切削液的主要作用如下：
(1) 能降（jiàng）低切削時產生的熱量，減少由於溫升（shēng）引（yǐn）起的加工誤（wù）差（chà）；
(2) 能在金屬表麵形成薄膜，減少刀具與工件的摩擦．並可衝走（zǒu）切屑，從而降低工件表麵粗糙（cāo）度值，減少刀具磨損；
( 3 ) 切削液進入金屬縫隙，能幫助刀具順利切削。
三（sān）、編程舉例：
對於FANUK 係統（tǒng）來說，加工如圖1 所示的螺紋，螺距為1．5，根據（jù）表1 可知其牙深為（wéi）0.974， 安排4 次走刀， 每次（cì）的背吃刀量分別為0.8、0.6、0.4、0.16， 車螺紋時設定（dìng）升速進刀段為5，降速退刀段為（wéi）2。
1、采用G3 2 指令編程
T0101；（T0101 為螺紋車刀）
M03 S600；（主（zhǔ）軸正轉，轉速為600r/min）
G00 X35 Z96；
G01 X29.2
G32 Z54 F1.5； （ 第一次車螺紋， 背吃刀量為 0.8）
G00 X35；
Z96；
X28.6；
G32 Z54 F1.5；（ 第二次車螺紋, 背吃刀量為0.6）
G00 X35；
Z96；
X28.2；
G32 Z54 F1.5； （ 第（dì）三次車螺紋, 背吃刀（dāo）量為0.4）
G00 X35；
Z96；
X28.04；
G32 Z54 F1.5； （ 最（zuì）後一次車螺紋，背吃（chī）刀量為（wéi）0.16）
G00 X35；
X150 Z200；
M05；
M30；
2、采用G9 2 指令編程
T0101；
M03 S600；
G00 X35 Z96；（刀具定位到循環起點A）
G92 X29.2 Z54 F1.5；（ 第一次車螺紋（wén））
X28.6；（ 第二次車螺紋）
X28.2；（ 第（dì）三次（cì）車螺紋）
X28.04（ 最後一次車（chē）螺紋）
G00 X150 Z200；
M05；
M30；
3、采用G76 指令進行車螺紋
T0101；
M03 S600；
G00 X35 Z96；
G76 P 01 2 60 Q0.1 R0.1（車螺（luó）紋，精加（jiā）工重複1 次，倒角量為2，刀尖角60°）
G76 X28.04 Z54 R0 F1.5 P0.974 Q0.8（ 螺紋（wén）牙高0.974，第一次車削0.8， 螺距1.5）
G00 X150 Z200；
M05；
M30；
通過對同一螺紋三（sān）種不（bú）同（tóng）的編程方法進行分析，可（kě）以知道（dào）采用（yòng）G76 編程最為方便， 程（chéng）序段最少， 但是參數計算比較複雜（zá），實際加工中（zhōng）若參數設置不當， 很容易造成打刀的現象。 采用G32 編程，其加工的（de）牙型（xíng）精度較高， 但（dàn）程序段長，一般（bān）很少采用此種方法。采用G92 編程，條理很清晰並且走刀路線（xiàn）直觀， 又因為程序段不是太長，所以實際加工中這種方法用得較多（duō）。總之．螺紋在實（shí）際（jì）加工中有很多（duō）問題需要（yào）操作者在加工中去不斷摸（mō）索 、不斷總結（jié）經驗，從而找（zhǎo）到一種合理的加工方法，來提高（gāo）勞（láo）動生產率和機加（jiā）工產品質量，提高機加工（gōng）行業在世界行業中（zhōng）的競爭地（dì）位。
如果您有機（jī）床行業、企業相關（guān）新聞稿件發表，或進行資訊合作，歡迎聯係本網編輯部， 郵箱：skjcsc@vip.sina.com
